Вам не нравится цирконий, который выдает ваша печь?

Обращаем внимание на время спекания

Для спекания (синтеризации) почти всех видов циркония, достаточно выдержать его 2 часа на пиковой температуре — это 1450-1550 °С для циркона различных производителей. Стандартное время спекания обычно составляет около 8 часов, где 3 часа тратится на плавный нагрев и 3 часа на плавное остывание. Такая программа предназначена для спекания одиночных коронок и небольших мостов.

Длинная программа, порядка 18-20 часов предназначена для спекания больших мостов и «подков» с использованием так называемого стабилизатора — специальной подставки выфрезерованной вместе с конструкцией и используемой для предотвращения деформации работы во время спекания.

Как и в предыдущем случае, спекание (синтеризация) на пиковой температуре длится 2 часа, остальное время медленный нагрев и медленное остывание. Если спекать объемные конструкции быстро, возможны их деформации из-за неравномерного нагрева, а также возможно возникновение трещин!

Существует также быстрый цикл синтеризации, который длится 1-2 часа. Основной его принцип это набор температуры с максимально возможной скоростью, выдержка при слегка завышенной температуре пол часа, и быстрое остывание с автоматическим плавным открыванием печки для ещё более быстрого охлаждения. Данный метод экстремальный и не рекомендуется для стандартного использования. В быстром режиме есть ограничения по протяжённости конструкции до трёх единиц, а также могут возникнуть нюансы с транслюцентностью (прозрачностью) циркония и его цветом.

DEKEMA

Первая печь Dekema была разработана под руководством производителей керамики в далеком 1930 году, и в последствии, в 1973 была создана компания DEKEMA Service GmbH в городе Фрайлассинг, Германия. Прочная конструкция и надежная работа печи были непревзойдёнными, что стало традиционным для компании.
«Все началось с простой печи для керамики. Сегодня вы получаете шедевр». (Стефан Миллер)

«Надежность и постоянство результатов позволяют мне полностью сконцентрироваться на моих ежедневных задачах». (Марко Фюрле)

Линейка печей AUSTROMAT

от
DEKEMA
— это премиальное качество изготовления, уникальная концепция жарочной камеры, абсолютно интуитивно понятный пользовательский интерфейс и функциональность. Все это дает
DEKEMA AUSTROMAT
неоспоримые преимущества при сравнении с любым мировым производителем.

Обращаем внимание на выбор печки и типов нагревательных элементов в ней

Наиболее распространены печки с SiC и MoSi2 нагревательными элементами. Печки с SiC элементами более дешёвые но имеют ряд ограничений. Эти элементы более «нежные» в работе, боятся резких перепадов температур и отсутствует возможность ускорения программы, так как открыв не полностью остывшую печку элементы могут просто лопнуть. Рабочая температура этих элементов меньше чем у mosi2. А также для печей с такими нагревателями не рекомендуется использование кислотных красителей для циркона.

Лично я бы не рекомендовал выбирать печи с такими нагревателями. Оптимальный выбор — печки с mosi2 элементами. Они менее прихотливы в работе, на поверхности нагревательных элементов генерируется кремниевый слой, защищающий от выделения оксидов из нагревателей. Это препятствует изменению цвета циркония во время спекания (позеленение, и другое). Рекомендация: Если ваша печка работает продолжительное время на низкой температуре, кремниевый слой разрушается быстрее и для его восстановления нужно запустить «цикл очистки» — один час на максимальной температуре. Печки с MoSi2 нагревателями по необходимости можно использовать в экстремальном режиме для быстрых циклов синтеризации. А также приоткрывать дверцу печки для ускоренного остывания. Но помните! Для быстрых циклов необходима специальная «скоростная» чашка. Обычная может просто лопнуть при быстром остывании.

Стоимость печки с MoSi2 нагревателями стартует с 4000 евро и сравнима со стоимостью печки с SiC элементами. Также есть специальные современные средства, которые улучшают процесс очистки и во время восстановления защитного слоя на нагревательных элементах, очищают камеру от накопившихся в ней оксидов. Это защищает ваши будущие конструкции от изменения цвета во время спекания, потери транслюцентности и позеленения. Речь идёт о новом продукте nacera clean от компании doceram, который вы сможете заказать в нашем cad cam центре. Стоимость такого средства от 25 евро, в зависимости от объема.

Синтеризация диоксида циркония

Не все знают, что для диоксида циркония требуется процесс синтеризации после фрезеровки. Только после данного процесса цирконий обретает те свойства, благодаря которым он стал популярным в протезировании. Редакция портала DentalGEEK решила разобраться в этом вопросе и прояснить, какие технологические особенности присутствуют в данном процессе.

Известно, что прочность циркония может достигать 1200 MPa и фрезеровать такой прочный материал очень трудно и дорого. Поэтому вся фрезеровка зубных каркасов происходит из блоков прессованного порошка диоксида циркония, который легко обрабатывается, но требует процесса синтеризации.

1. Исходные данные от производителя.

На сегодняшний день существует достаточно большое количество производителей блоков и дисков из диоксида циркония для стоматологических cad cam систем. Каждый производитель использует свое сырье и определенную технологию производства. Поэтому характеристики материалов разных производителей могут отличаться друг от друга. Прежде чем приступить к фрезеровке, необходимо проверить коэффициент расширения (scael) используемого материала, который обычно указывается на самом блоке или диске, и ознакомиться с инструкцией от производителя.

2. Особенности фрезеровки диоксида циркония.

Учитывая данные расширения (scael), программа cam рассчитывает файл для фрезеровки примерно на 20-25% больше от оригинальных размеров. Именно по этой причине корректность параметров scael гарантирует точность будущей конструкции.

3. Подготовка к синтеризации.

После фрезеровки каркасы вырезают из диска и обрабатывают. Так как в большинстве случаев материалы из диоксида циркония имеют чисто белый цвет, каркасы окрашивают в цвет будущей конструкции, соответствующей натуральному цвету конкретного пациента. Обработка и окраска циркония должна осуществляться в чистых перчатках и в стерильных условиях.

После окрашивания каркасы необходимо высушить так, чтобы конструкция не содержала влаги. Это можно осуществить с помощью лампы, специального фена, духовки и синтеризационной печи. Если заготовку не просушить и начать полноценный цикл синтеризации, то в каркасе могут появиться микротрещины, которые приведут к разрушению конструкции.

4. Синтеризация.

Каждый производитель рекомендует определенную программу для синтеризации своего циркония. Некоторые производители предлагают короткие программы от 90 минут, а другие предлагают стандартные и длинные программы. Обычный цикл программы с интервалом остывания может составлять от 9 до 12 часов. Для опакового и транслюцентного циркония используются разные температурные режимы, поэтому запекать их вместе не рекомендуется. Перед запуском проверьте правильность программы в вашей печке для синтеризации. Наилучшим выбором синтеризационной печи в вашу лабораторию для спекания циркония будет та печь, которая программируется на разные температурные режимы.

Для синтеризации также вам потребуется чашка и специальные шарики для расположения на них зубных каркасов. Это неоходимо для процесса сжатия циркония. Во время синтеризации шарики компенсируют сцепление каркаса с поверхностью и дают возможность беспрепятственно достичь необходимых размеров и сохранить форму конструкции.

Процесс обработки и синтеризации диоксида циркония очень высокотехнологичен и требует досконального соблюдения технологических этапов.

Авторские права на текстовый материал данного сайта принадлежат

Обращаем внимание на температура спекания

При программировании печки установите рекомендуемые параметры. В процессе синтеризации в диоксиде циркония проходит укрупнение кристаллов, что придаёт транслюцентность материалу. Чем крупнее кристаллы в структуре, тем меньше в объёме коронки отражается свет от граней кристаллов и коронка становится более транслюцентной. (Если спекать при 2200-2300 °С, при определенном давлении, можно получить прозрачный фианит похожий на алмаз). В среднем температура спекания оксида циркония составляет 1450-1550 °С. При повышении температуры увеличивается прозрачность материала, но в результате возникновения микропустот между кристаллами теряется прочность материала. К примеру, если стандартная прочность спеченного при 1450 °С циркония порядка 1200-1400 мпа, то при спекании на 1600 °С прочность может уменьшится менее 1000 мпа!

Учитывая все перечисленное и среднем объёме работ из оксида циркония в лаборатории (молчу о фрезерных центрах) просто необходимо наличие нескольких печей для синтеризации! Так, к примеру, при спекании подковы в течении 18 часов, все текущие работы могут автоматически задержаться на сутки просто ожидая своей очереди на синтеризацию. В нашем cad cam центре Sтахановец, уже установлены несколько печей и скоро ожидаем следующую.

Чтобы не потратить лишние деньги при выборе печки, поинтересуйтесь сколько будет стоить замена нагревателя? К сожалению нагревательные элементы в печке имеют свой срок службы, и чтобы потом не возникло неприятного удивления, стоимость их замены лучше знать заранее.

К примеру на рынке есть предложение как печек за 8-12 тыс евро от именитых компаний со стоимостью нагревательного элемента 400-500 евро (а их там может быть 6 штук), так и проверенные варианты менее известных компаний со стоимостью от 4000 евро и нагревателями по 100-200 евро Мы у себя используем и первые и вторые. (Кстати если у вас сгорел нагреватель, либо хотите приобрести запасной, мы можем вам помочь, возможно нагреватели вашего размера есть у нас на складе)